İPLİK TESİSİMİZ

MAKİNA VE İPLİK TÜRLERİ

# İŞLETME İŞLETME KAPASİTESİ GÜNLÜK ÜRETİM İPLİK NUMARA ARALIĞI
1 İPLİK TESİSİ 1380 ROTOR 7-8 TON Ne 6 – Ne 30

4 x Rieter R60 OPEN-END Makinaları

5 x Rieter C70 Tarak Makinaları

İPLİK TESİSİMİZ HAKKINDA

KARDEŞLER KONFEKSİYON BOYA VE ÖRME SANAYİ yüksek kalite anlayışıyla iplik tesislerinde kaliteli hammaddelerden büyük bir titizlikle ihtiyacınız olan iplik üretimini gerçekleştirmektedir.

OPEN-END Nedir? Dönmekte olan bir rotorun içine rotorun baş tarafından bir iplik hemen geri çekilmek üzere sarkıtılır. Bu iplik rotor içindeki alçak basınç etkisiyle rotorun içine doğru emilir ve rotorla birlikte dönüşe geçer. İpliğin ucu merkezkaç kuvvetinin etkisiyle rotor yivine ilerler. Bu sistemle çalışan iplik üretim makinasına Open-End(Açık Uç) adı verilir.

Tesisimizde Ne 6-Ne 30 iplik aralığında çalışan makineler ile özel sipariş üretim de yapmaktayız. 2018 planlarımız arasında Rinp ve AirJetsy iplik üretim tesisleri açmak yatmaktadır.

İplik tesisimizde günlük 4-5 ton iplik üretimi kapasitesi ile kurulmuş ve kısa zamanda üretim kapasitesini günlük 7.5 tona çıkarmayı başarmıştır.

İŞLENEBİLİR İPLİKLER HAKKINDA HER ŞEY!

İPLİK NUMARALANDIRMA SİSTEMLERİ

İPLİK NUMARALANDIRMA SİSTEMLERİ VE SIKÇA KULLANILAN BİRİMLER

Elyaf ve ipliğin fiziksel boyutlarının değişkenlik göstermesi ve kesin kes ölçülebilir olmaması nedeniyle iplik kalınlığının ya da numarasının belirlenebilmesi amacıyla bir birim türetilmesi gerekmiş, pratikte de bir elyafın, ipliğin ya da katlı ipliğin kütlesinin uzunluğa olan oranı kalınlık ölçüm birimi olarak kabul görmüştür.

İplik numarasını belirlemek için iki belli başlı sistem kullanılmaktadır.

1. Direk Sistem: Bu sistemde numara belirli bir uzunluğa karşı gelen kütle olarak tanımlanmaktadır.
2. Endirek Sistem: Daha eski zamanlara dayanan bu sistemde numara belirli bir kütleye karşı gelen uzunluk olarak tanımlanmaktadır.

DİREK SİSTEME DAHİL BİRİMLER

Bu sisteme dahil ölçüm biçimini göstermek için kullanılan genel terim Titer, temel birim tex, sembol ise Tt dir. tex'in tanımı şu şekilde yapılabilir:


Örnek: Eğer 1000 metre uzunluğundaki bir iplik 30 gram geliyorsa numarası 30 textir.

Hesaplamaları kolaylaştırmak ve daha kesin numaralama yapabilmek amacıyla tex'ten başka birimler de türetilmiştir.

tex'e dayalı olarak türetilen bu birimlerin yanısıra daha eskilere dayanan Uluslararası İpek Titer'i (denier ya da denye) de hala kullanılmaktadır. Ancak, pek çok ülkede decitex denye yerine kullanılmaya başlanmıştır.

ENDİREK SİSTEME DAHİL BİRİMLER

Bu sistem daha eski olduğundan ve kullanım bulduğu bölgelerdeki alışkanlıklar etkili olduğundan kütle ve uzunluk ölçüm birimleri çoğunlukla birbirinden farklıdır. Özellikle Amerika Birleşik Devletleri ve İngiltere de bu değişiklik daha çok göze çarpmaktadır. Avrupa ülkelerinde ise metrik sisteme dayalı bir standardın oluştuğu gözlenmektedir.

Metrik Numara (Nm): 1 gram ipliğe karşı gelen metre sayısı iplik numarasını göstermektedir.

Örnek: Eğer 1 gram ağırlığı olan iplik 30 metre geliyorsa, o zaman ipliğin numarası Nm 30 dur.

İngiliz Numara (Ne): 1 İngiliz pounduna (libre, lb) karşı gelen yarda sayısı iplik numarasını göstermektedir. 1 İngiliz Poundu (lb) = 453,59 gram 1 Yarda = 0,9144 metre

İngiliz numaralama sisteminin elyafın niteliğine göre en çok kullanılan varyasyonları aşağıda gösterilmiştir.

İPLİK NUMARASI ÇEVİRİM FORMÜLLERİ
BİLİNEN BİRİM ÇEVRİLMEK İSTENEN BİRİM
Birim Direk Sistem (Titer) Endirek Sistem (Numara)
Kısaltma den ktex tex dtex mtex Nm Ne NeL NeK NeW
Td den 1 0,00011 den 0,111 1,111 111 den 90000/den 5315/den 14882/den 7972/den 17440/den
Tt ktex 9000 ktex 1 1000 ktex 10000 ktex 1000000ktex 1/ktex 0,59/ktex 1654/ktex 0,886/ktex 1,938/ktex
tex 9 tex 0,001 tex 1 10 tex 1000tex 1000/tex 590/tex 1654/tex 886/tex 1938/tex
dtex 0,9 dtex 0,0001 dtex 0,1 dtex 1 100dtex 10000/dtex 5900/dtex 16540/dtex 8860/dtex 19380/dtex
mtex 0,009 mtex 0,000001 mtex 0,001 mtex 0,1 mtex 1 1000000/mtex 590000/mtex 1654000/mtex 886000/mtex 1938000/mtex
Metrik No. Nm 9000/Nm 1/Nm 1000/Nm 10000/Nm 1000000/Nm 1 0,59 Nm 1,654 Nm 0,886 Nm 1,938 Nm
Pamuk (İngiliz) Ne 5315/Ne 0,590/Ne 590/Ne 5900/Ne 590000/Ne 1,693xNe 1 2,8/Ne 1,5/Ne 3,28/Ne
Keten (Islak veya Kuru işlenmiş) NeL 14882/NeL 1,654/NeL 1654/NeL 16540/NeL 1654000/NeL 0,605 NeL 0,357 NeL 1 0,536 NeL 1,172 NeL
Yün (Worsted) NeK 7972/NeK 0,886/NeK 886/NeK 8860/NeK 886000/NeK 1,129 NeK 0,667 NeK 1,867 NeK 1 2,188 NeK
Yün (Yorkshire) NeW 17440/NeW 1,938/NeW 1938/NeW 19380/NeW 1938000/NeW 0,516 NeW 0,305 NeW 0,853 NeW 0,457 NeW 1
KATLI İPLİKLERİN BÜKÜM YÖNÜ VE BÜKÜM SAYILARININ GÖSTERİM ŞEKLİ

AYNI YAPIDA İPLİKLERDEN OLUŞAN KATLI İPLİK

DEĞİŞİK YAPIDA İPLİKLERDEN OLUŞAN KATLI İPLİK

AYNI YAPIDA KATLI İPLİKLERDEN OLUŞAN ÇOK KATLI İPLİK

İPLİK KALİTE PARAMETRELERİ

1. NUMARA:

İplik numarası ipliğin boyutunu (inceliğini, kalınlığını) belirlemek için verilen sayısal bir değer olup, birim uzunluk başına ağırlığı veya birim ağırlık başına uzunluğu belirten bir ölçüdür. İpliğin numarasını belirlemek amacıyla dünyada çeşitli sistemler kullanılmaktadır. Bunların bazıları uzunluğu bazıları da ağırlığı esas almaktadır.

2. BÜKÜM:

İpliğin eğrilmesi sırasında elyafların ya da ipliklerin bir arada tutulması ve mukavemet kazandırılması için kendi etrafında verilen spiral dönmelerdir. Bir elyafı bükmek, kullanım amacındaki dayanma koşulları açısından önemlidir. İplikteki büküm sayısı sağlamlık, elastiklik ve dolaylı olarak tüylülük gibi iplik özelliklerini etkiler. İpliğe verilecek olan büküm tamamen iplik üreticisinin elinde olup, nihai kullanıcının amacını karşılayacak şekilde iplikhanelerde ayarlanabilir.

Kalın ipliklerde elyafların birbirlerini tutmaları için daha az sayıda, ince ipliklerde ise daha çok sayıda büküme ihtiyaç vardır. Yine aynı şekilde, kullanım amaçları göz önüne alınarak triko iplikleri daha az bükümlü, dokuma iplikleri ise daha çok bükümlüdür.

Birim uzunlukta bulunan spiral sayısı büküm sayısını verir. Birim uzunluk olarak 1 inch (2,54 cm) alınırsa TPI yani inchdeki büküm, birim uzunluk 1 metre alınırsa TPM yani metredeki büküm ifade edilmiş olur.

2.1. BÜKÜM KATSAYISI:

Yukarıda sözü edilen az bükümlü çok bükümlü kavramlarına uluslararası ortak bir anlayış getirebilmek açısından "büküm katsayısı" (α) tarif edilmiştir. Teorik olarak büküm katsayısı iplik dış yüzeyindeki lifler ile iplik ekseni arasındaki açının tanjantını ifade eden bir sayıdır. Büküm formülü aşağıdaki gibidir:

Inch'teki büküm sayısı formülü:

Büküm faktörü veya katsayısı için henüz uluslararası bir standart oluşmamıştır. Genel olarak triko ipliklerde büküm katsayısı (α) 3,6 civarında, dokuma ipliklerde ise (α) 4,2 civarındadır.

2.2. BÜKÜM YÖNÜ:

İplikler iki yönde bükülebilirler. Büküm yönü Z ve S harfle ri ile belirtilir. Büküm denildiğinde genellikle anlaşılan ve en çok kullanılan büküm yönü Z' dir. Ancak son zamanlarda S bükümlü ipliklere de talep başlamış ve bazı firmalar Z ve S bükümlü iplikleri bir arada kullanarak örgüdeki dönme problemine çözüm bulma çabası içine girmişlerdir.

3. USTER KALİTE PARAMETRELERİ:

İplikçilik alanında ülkelerin kendi durumlarına göre belirlemiş oldukları standartlar olabilir. Ancak globalleşen dünyamızda her alanda olduğu gibi iplikçilik ve iplik kalite parametreleri konusunda da aynı dili konuşmakta zorunluluk vardır. Bu alanda bazı uluslararası standartlar olmakla birlikte Uster istatistikleri, kalite konusunda hangi kavramlardan söz edildiğini belirlemek amacıyla en yaygın kullanılan kaynaktır.

Çeşitli laboratuar test cihazları üretmesiyle tanınan Zellweger Uster firması bir süreden beri dünyadaki çeşitli iplik üreticilerinden istatistiki bilgiler toplayarak bir veri tabanı oluşturmakta ve bu verileri sınıflandırarak istatistik kitapları yayınlamaktadır. En sonuncusu 1997 yılında yayınlanmış olan bu kitaplarda, her ayrı tip ve numaradaki iplikler için toplanan istatistiki değerlerden sınır grafikleri oluşturulmakta ve %5, %25, %50, %75 ve % 95 sınır çubukları çizilerek , iplik üreticilerinin dünya üretiminin hangi %'lik kalite dilimine girdiğini öğrenmesine olanak sağlamaktadır. Yani Uster istatistikleri kullanılarak bir kıyaslama yapmak ve yukarıda sözü edilen dilimlerden hangisine dahil olunduğunu bilmek mümkün olmaktadır.

Örnek: Elimizde mevcut iki parti Ne 30/1 penye ipliğinden birinin Uster (Düzgünsüzlük) değeri 9,60, diğerinin ki ise 10,0 olsun. Bu ipliklerin düzgünsüzlük (U) değeri yönü ile dünyada üretim yapan firmaların %5 ve %25'i ile aynı standartta üretim yaptığı sonucuna varılabilir. Diğer bir deyişle birinci iplik Uster istatistikleri %5 dilimine, ikinci iplik ise %25 dilimine girmektedir. Aşağıda iplik düzgünsüzlüğü ve hatalarıyla ilgili ölçülebilen kalite değerleri tek tek ele alınarak irdelenmiştir.

3.1. USTER (%):

(Düzgünsüzlük) Tamamen düzgün bir iplik üretmek mümkün olsaydı, yani düzgünsüzlüğü sıfır (0) olan bir iplik yapmak mümkün olsaydı, bu ipliğin her santimetresinin ve her metresinin kütlesinin birbiriyle eşit olduğunu görürdük.Ancak bu pratikte mümkün değildir. Yani ipliğin kütlesi belirli bir ortalama değer etrafında yukarı ve aşağı sapmalar gösterir. Bu sapmaların yukarı ve aşağı yöndeki büyüklüğü düzgünsüzlük oranını belirler.

Uster düzgünsüzlüğü Uster test cihazı ile ölçülür. Yukarıda da belİrtildiği gibi elyaf demetinin kütlesindeki yani birim uzunluğunun ağırlığındaki değişmeler kaydedilir. Daha sonra matematiksel yöntemle düzgünsüzlük (%U) değeri hesaplanır.Bu değer grafik olarak aşağıdaki gibi gösterilebilir.

Yani:

Bu ilişkiyi matematiksel olarak formüle edersek:


Düzgünsüzlük değerinin düşük veya yüksek olması tamamen nihai ürün görüntüsüne yansır ve bu görüntünün iyi ve ya kötü olmasında birinci derecede etkendir.

3.2. IPI DEĞERLERİ:

Kesikli elyaflardan eğrilen ipliklerde çeşiti hatalar oluşmaktadır. Bizim şu anda üzerinde durduğumuz hatalar sık yani 1000 metre de birden fazla hatta bazen ondan fazla görülen hatalardır. Bu hataları 3 temel gruba bölebiliriz.

1. İnce Yerler
2. Kalın Yerler
3. Neps (düğümcükler)

Bu hataların nedeni hammaddeden kaynaklanabileceği gibi iplik hazırlama ya da doğrudan eğirme işlemi sırasında da oluşabilir. İplikhaneler bu değerleri sürekli olarak ölçüp, analiz ederek hem dünya istatistiklerine göre nerede olduklarını görebilirler, hem de işletmelerini düzenleyerek daha az hatalı iplik üretmeye çaba gösterirler.

3.2.1 İNCE YER (-50%):

İpliğin normal enine kesitinden %50 daha az yer kaplayan bölgeler ince yer olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir.

İnce yerin çoğalması ya hammaddenin ya da işletme şartlarının bozulduğunu gösterir. Genel kanı ince yerlerin iplik kopuşlarının temel nedeni olduğu yönündedir. Oysa ki bu bölgeler daha fazla büküm aldıklarından mukavemetleri her zaman düşük olmayıp örgü ve dokuma kopuşlarının temel nedeni değildirler. İnce yerin temel dezavantajı ham veya bitmiş ürünün görüntüsünü bozmasıdır.

3.2.2. KALIN YER (+50%):

İpliğin normal enine kesitinden %50 daha fazla yer kaplayan yani iplik kesitinden %50 daha kalın ve uzunluğu en az 4 mm olan yerlerdir. Kalın yer oluşumunun temel sebebi yeterli çekim almamış bölgelerin varIığıdır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir.

Kalın yerler hem nihai ürünün görüntüsünü bozar hem de sonraki aşamalardaki iplik kopuşlarının en önemli nedenidir. Çünkü bu bölgeler daha az büküm almışlardır.

3.2.3. NEPS (+200%):

İpliğin normal enine kesitinden %200 daha fazla yer kaplayan ve uzunluğu en az 1 mm en fazla 4 mm olan bölgeler neps olarak sayılır. 1000 metre iplikteki adet olarak ifade edilir. Neps dokuma ya da örgü kumaşın görüntüsünü olumsuz yönde etkiler, ayrıca belli büyüklüklerden sonra, özellikle örme işlemi sırasında ipliğin çalışmasında güçlük yaratır. Dolayısıyla nepsten kurtulmak tekstilde önemli bir teknolojik problem olarak karşımıza çıkmaktadır.

Neps temel olarak iki nedenden kaynaklanır.
1. Hammaddeden Kaynaklanan Neps: Bu tür nepsler çekirdek ve yaprak kırıklarından oluşuyorsa kumaşın geçireceği terbiye işlemlerinin ilk aşamasından başlayarak çok önemli ölçüde yok edilirler. Ancak bu nepsin kaynağı hammadde için- deki ölü elyaflarsa,özellikle boyama işlemi sonucunda boyanmamış noktalar olarak ciddi bir sorun kaynağı haline gelirler.

2. Proses Sırasında Oluşan Neps: Çırçırlama işleminden başlayarak iplik üretiminin her aşamasındaki uygun olmayan makine ayarları, işletme ve klima şartları doğrudan neps oluşumuna neden olabilir. Bu nepsin uzaklaştırılmaması halinde gerek ham kumaşta, gerekse terbiye işlemleri sonrası kumaş görünümünde rahatsız edici görüntüler ortaya çıkabilir.

4. TÜYLÜLÜK

Kesikli elyaf ipliklerinde lif uçlarının iplik kesitinden dışarı doğru uzanması sonucunda tüylülük veya tüylenme oluşmaktadır. Tüylülük, ipliğin 1 cm uzunluğundaki ölçme bölgesinde, iplik kesitinden dışarı doğru uzanan kılcal liflerin toplam uzunluğudur.

Örneğin tüylülük H= 4,0 dendiğinde toplam 4 cm. Kılcal lif ölçülmüş ve 1 cm. ölçüm uzunluğuna bölünerek 4,0 değeri bulunmuştur, dolayısıyla tüylülüğün birimi yoktur. İplikhanelerde tüylenmenin nedenleri çok çeşitlidir. Bunlardan en önemlileri aşağıda sıralanmıştır.

Tüylenmenin Nedenleri:
1. Hammadde:
2. İplik bükümü
3. İşletme şartları
4. Eğirme elemanları

Genel kanı tüylülüğün trikoda istenen bir efekt olduğu, dokumada ise tercih edilmediği yönündedir. Ancak tüylülüğün belli sınırları aşması örgü sırasında iğnelerden geçerken kopmalara neden olmakta ve ayrıca kumaşta da aşırı tüylü bir görüntü ortaya çıkarmaktadır. Yapılan çeşitli deneylerde tüylülükle pilling arasında doğrudan bir ilişki olduğu ve ipliğin tüylülük değeri artıkça kumaşın pilling eğiliminin de artığı kesin olarak belirlenmiştir.
Yukarıda sözü edilen tüylenmeye sebep olan faktörlerin yanı sıra makine yapımcıları dikkatlerinin çok önemli bir kısmını eğirme üçgenine ayırmışlardır. Bir kısmı bu üçgeni çok küçültmüş, bir kısmı da tamamen ortadan kaldırmayı başarmışlardır. Önümüzdeki günlerde bu konunun tüylülük üzerindeki çarpıcı etkilerini görmek mümkün olabilecektir. Ancak unutmamak gerekir ki iplik kalite parametreleri bir bütündür. Bu yeni teknolojik gelişmenin tüylülüğü azaItmakla birlikte ipliğin diğer parametrelerini hangi yönde etkileyeceği konusundaki çalışmaların henüz sonuna gelinmemiştir.

5. MUKAVEMET:

İpliğin uygulanan yüke gösterdiği dirençtir. Mukavemetin yüksek olması iplik kopuşunu ve makine duruşlarını azaltarak verimliliğin artmasını sağlar. İplik mukavemetini etkileyen en önemli faktör hammaddedir. Hammaddenin cinsi elyaf uzunluğu, elyaf inceliği (micronaire), elyaf uzunluk dağılımı (uniformity) ve elyaf mukavemeti iplik mukavemetine etki eden en önemli faktörlerdir. Bükümün arttırılması belli bir noktaya kadar iplik mukavemetini de artırır.

İplik mukavemetinin ölçümünde çeşitli laboratuar cihazları ve mukavemet. birimleri kullanılmaktadır. Dolayısıyla ipliğin mukavemeti bildirilirken, hangi test cihazıyla ölçüm yapıldığı ve mukavemet birimi mutlaka belirtilmelidir.

Son yıllarda mukavemetin bir ölçütü olarak kopma kilometresi (RKM) kavramı yaygın olarak kullanılmaktadır. Burada ifade edilmeye çalışılan ipliğin kendi ağırlıği ile koptuğu uzunluktur. Yani 17 RKM mukavemet değerine sahip iplikten söz edildiğinde bu ipliğin 17 km.'sinin ağırlığının ipliği kopma noktasına getireceği anlaşılır.

6. ELASTİKİYET:

Bir ipliğin gerilim altında boyunun uzaması ve gerilim kalktığında eski uzunluğuna tamamen ya da kısmen dönebilme kabiliyetidir. Kritik uzama noktasına kadar uzatılmış yani kopma noktasına gelmiş bir ipliğin o anki erişmiş olduğu uzunluğun, serbest haldeki uzunluğuna oranlanmasıdır. Örneğin: 100 cm. uzunluğundaki bir ipliğe kuvvet uygulandığında iplik belirli bir uzamadan sonra kopacaktır. Koptuğu andaki uzunluğunun 105 cm. olduğunu kabul edersek bu ipliğin elastikiyeti:

Esneme özelliği kumaşın ömrünü artırır ve daha rahat giysilerin yapılmasına olanak verir. İyi bir elastikiyete sahip bir kumaş üretmek için iplik özelliklerinin yanı sıra kumaş yapısı ve terbiye işlemlerinin de büyük önemi vardır.

7. SÜRTÜNME KATSAYISI (COF):

Triko ipliklerde ipliğin örgü makinelerinde rahat çalışmasını temin etmek amacıyla ipliğe bobinleme aşamasında parafin işlemi uygulanır. Dokuma bobinlerde bu işleme gerek yoktur.

Örme işlemi esnasında ipliğin geçtiği iplik geçiş boruları, kılavuz, iğne gibi yerlerde bir sürtünme söz konusudur. Bu kuvvet ipliğe etki ederek çekme kuvvetinin artmasına neden olur. İpliğin hiç ya da yeterli parafin almaması örgü makinelerinde çalışma güçlüklerine, tüylenmeye ve hatta zaman zamanda örgü patlaklarına neden olabilir.

İplik fabrikalarında ipliğin parafin alma derecesini ölçen laboratuar aletleri mevcuttur. Bu aletler yardımıyla üretimi tamamlanmış olan iplik bobinleri test edilerek sürtünme katsayıları (COF) ölçülür. Normal parafin almış bir iplikte numara ve iplik tipine bağlı olmak üzere sürtünme katsayısının 0,18 ve daha az olması beklenir. Dokuma ipliklerinde bu değer 0,24 ve daha üzerindedir.

8. DEĞİŞİM KATSAYISI (CV %):

Numara, büküm, mukavemet ve elastikiyet gibi bütün kalite parametreleriyle beraber bir de CV % değerinden söz edilmektedir. Türkçesi değişim katsayısı olarak bilinen bu kavram en az kalite parametreleri kadar önemlidir. Çalışmamızı sonlandırmadan önce bu kavramı da numara (Ne) parametresinden örnek vererek açıklamaya çalışacağız.

30 numara iplikten söz edildiğinde, iplikle ilgili çeşitli ölçümler yapıldığı ve bu ölçümlerin sonucunda ortalama 30 değerinin bulunduğu anlaşılır. Bu ortalama değere, 29, 30, 31 gibi ölçümler sonucunda ulaşılabileceği gibi 29.8, 30.0, 30.2 gibi sonuçlarla da ulaşılabilir. Sonuca bakıldığında her ikisi de 30 numara ipliktir. Ancak değişim katsayısı çok yüksek olan birinci iplik 30 numara iplik olmasına rağmen tercih edilmez. Yani, herhangi bir kalite değerinden söz ettiğimizde amacımız ortalama bir değeri ifade etmektir. Bu ortalama değere ulaşırken yaptığımız ölçümleri ortalamadan az yada çok sapması yapılan ölçümün değişim katsayısının düşük veya yüksek olma sına neden olur. Bütün kalite parametrelerinde değişim katsayısının düşük olması öncelikle amaçlanan bir durumdur.

Değişim katsayısının formülü şu şekildedir:

PAMUK VE PAMUK İPLİKÇİLİĞİ

PAMUK

- Ekildikten yaklaşık 7 ay sonra olgunlaşır.
- Dünyadaki pek çok ülkede (Amerika, Hindistan, Çin, Mısır, Yunanistan, Türkiye vb) yetiştirilir.
- Toplama zamanı, iklime göre değişmekle birlikte daima sıcak mevsimden sonradır.
- Pamuk elle veya makine ile toplanır. Makine ile toplamanın avantajı düşük maliyet ve kontaminasyonun az olması; dezavantajı ise pamuk bir defada toplandığı için olgunlaşmamış pamuğu da (ölü elyaf) içerebilmesidir. Türkiye' de genel olarak pamuk elle toplanmakta olup son yıllarda bazı bölgelerde makineli tarımla ilgili çalışma yapılmaktadır.
- Rüzgar, yağmur ve güneş, aynı tarlada olan pamuklarda bile farklı görünüme yol açabilir.
- Pamuk bitkisinde koza ve çekirdeğin özel makinelerde elyaftan ayrılması gerekir ki buna pamuğun çırçırlanması (ginning) denir.
- Çırçırlanan pamuk balya haline getirilir.
- Türkiye' de uygulanan pamuk standardı, pamuğun rengi, yabancı madde (çepel) ve hazırlanma durumunu içerir. Standartta beyaz, hafif benekli, sarı lekeli ve gri olarak 1den başlayan ve max. 6 ya kadar olan dereceler mevcuttur. Standart Beyaz 1 (St1), standart hafif benekli 2 (HB2) vb.
- Amerikan pamuğu standardında ise pamuğun cihazla ölçülen fiziksel özellikleri kullanılır. (Midling, strict midling vb)

Pamuğun fiziksel özellikleri:

1. Lif uzunluğu
2. Üniformitesi
3. Lif inceliği (mikroner)
4. Renk
5. Mukavemet
6. Çepel
7. Neps vb.

- Pamuğun kalitesine ve fiyatına etki eden en önemli parametre lif uzunluğudur. Lif uzunluğu arttıkça, iplik ve kumaş kalitesi artar.
- Pamuk lifinin üniformitesi (elyaf uzunluk dağılımı oranı) arttıkça, mikroneri düştükçe, rengi beyaz ve görünümü parlak oldukça, mukavemeti arttıkça. çepeli (içindeki bitkisel artıkların oranı) azaldıkça pamuk kalitesi iyileşir.
- Üretilecek iplik numarasına (Ne) ve ipliğin kullanım yerine (dokuma, triko vb) uygun pamuk seçilmelidir.
- Türkiye' de pamuk Ege, Çukurova ve Güneydoğu Anadolu bölgesinde yetiştirilmektedir.
- Pamuğun cinsini ve özelliklerini belirleyen en önemli etken kullanılan tohum, iklim şartları ve yapılan zirai işlemlerdir.

PAMUK İPLİKÇİLİĞİ

Pamuk iplikçiliği, tekstil literatüründe kısa elyaf iplikçiliği olarak adlandırılan üretim yöntemine göre yapılan iplikçiliktir. Pamuk iplikçiliğinde yaygın olarak kullanılan 2 çeşit iplik eğirme tekniği bulunmaktadır:

1. Ring İplikçiliği
Penye İplik
Karde İplik

2. Open End İplikçilik
Harman Hallaç İşlemi:
Harman hallaç işleminde 3 ana unsur bulunur:

1. Pamuğun açılması
2. Pamuğun temizlenmesi
3. Pamuğun harmanlanması

Açılma işleminden pamuğun, büyük tutamlardan küçük tutamlar haline getirilmesi, temizleme işleminden pamuğun içindeki bitkisel artıkların (çepel) ayrıştırılması ve harmanlama işleminden harmanda kullanılan pamukların birbirinden iyice karıştırılması anlaşılmalıdır.

Modern harman hallaç sistemlerinde, pamuk balya halinde işleme alındıktan sonra, makineler arasında hava ile taşınarak kontinü bir şekilde işlenir, tarak makinesine otomatik olarak beslenir ve tarak çıkışına kadar ara ürün bulunmaz.

Harman Hallaç İşleminde Yabancı Madde Temizleme: Günümüzde, harman hallaç işlemi esnasında yabancı madde ayrımı da yapılmaktadır. Harman hallaç işlemi esnasına pamuk geçerken sürekli olarak geçen pamuğun rengi ölçülür. Pamuk renginden farklı bir renk görüldüğünde üfleme ağzına komut verilerek üfleme ile yabancı madde telefe alınır. Ayrıca son teknoloji makinelerde, pamuk içindeki beyaz polipropileni de belli oranda ayırma kabiliyeti bulunmaktadır. Bu işlem optik olarak yapılamayacağı için sonic sistem kullanılır.

Taraklama İşlemi:

Tarak makinesinin iki temel görevi bulunmaktadır:
1. Elyafı tek lif haline gelinceye kadar açmak.
2. Elyafı tarayarak içindeki kısa lifleri ve nepsleri ayırmak.

İyi bir iplik kalitesi için tarak makinesi tarama ekipmanları ve ayarları çok iyi olmalı, tarama hızı mümkün olduğunca düşük tutulmalıdır.

Cer İşlemi:

Cer makinesine kendisinden önceki makineden çıkan 5-8 arası şerit beslenir. Şeritler makinede birleştirilirken, yaklaşık beslenen şerit sayısı oranında çekime (inceltme) tabi tutulur. Sonuçta giren şerit ağırlığında, beslenen şeritlerin birleşiminden oluşan tek şerit elde edilir.

Cer makinesinin iki fonksiyonu bulunmaktadır:
1. Çekim ile elyafların paralelleşmesini sağlamak.
2. Dublaj (birleştirme) ile harmanlama yapmak.

Penye Hazırlık (Vatka) İşlemi:

Penye ipliğinin en önemli farkı, tarak makinesi sonrasında ikinci ve çok daha hassas bir tarama işlemine tabi tutulmasıdır. Tarama yapmak için materyalin geniş bir alana yayılmış vatka formuna getirilmesi gerekmektedir. Bu nedenle penyeleme işlemi öncesi şeritler birleştirilerek vatka haline getirilir. Makineye, 1. pasaj cerden çıkan 20-28 arası şerit beslenir.

Penyeleme İşlemi:

Karde ile penye iplik arasındaki üretim sistemindeki tek fark penyeleme işlemidir.Penyeleme işlemi, makineye beslenen vatkanın, makinede bulunan yuvarlak ve düz taraklar yardımıyla çok daha yoğun bir tarama işlemine tabi tutulmasıdır. Penyeleme işlemi sonucu, kullanılan pamuğa ve makine ayarlarına göre %8 - %25 arasa telef oluşur. Bu telef kısa liften oluşmaktadır.

1. Penyeleme işleminde pamuğun içindeki kısa lifler, neps ve çepel ayrılır.
2. Elyaf paralelliği mükemmelleşir.

Fitil İşlemi:

Şerit formundaki elyaf çekim ile inceltilerek fitil haline getirilir. Materyalin incelmesi nedeniyle lifleri bir arada tutabilmek için fitle belli bir oranda büküm verilir. Fitil, ringi makinesinde kolayca işleme alınabilmesi için makaraya sarılır.

Ring İplik Üretimi:

İpliğin üretildiği makinedir. Fili halindeki elyaf, iplik makinesinde istenen iplik numarasına uygun şekilde çekim ile inceltilir. İplik cinsine göre belirlenen oranda büküm verilerek iplik üretimi gerçekleştirilir. Üretilen iplik masuraya sarılır. İpliğe büküm verme ve masuraya sarma işlemi kopça tarafından gerçekleştirilir.

İpliğe uygulanacak bükü miktarı, iplik numarasına, ipliğin cinsine (dokuma triko) ve elyaf özelliklerine bağlıdır. İpliğe uygulanan büküm için aşağıdaki formüller geçerlidir.
- Tur/inç= e x Ne Tur/m= 39,37xTur inç - e (alfa) triko ipliklerinde genellikle 3,5 - 3,9 ; dokuma ipliklerinde 4,1-4,5 arası uygulanır.

Bobinleme İşlemi:

Ring makinesinde üretilen iplikler 50-80 gr lık masuralarda sarılır. Bu nedenle dokuma ve örgü makinesinde bu haliyle kullanılması zordur. Ayrıca, iplik üzerinde birtakım hatalar bulunmaktadır. Bu nedenle üretilen iplik bobin makinesinde masuradan bobin formuna aktarılır. Aktarma esnasında iplik üzerindeki hatalar kesilerek ayrılır. Bu işleme de iplik temizleme adı verilir.

Trikoda kullanılacak ipliğe bobinleme esnasında istenirse parafin verilir. Parafin, mumumsu bir madde olup ipliği kayganlık vererek örgü makinede rahat çalışmayı sağlar. İplik temizleme işleminde, iplik üzerindeki hataların temizlendiğini belirtmiştik. İplik üzerinde, değişik uzunlukta kalın ve ince yerler bulunur. Bu kısımlar keserek telefe ayrılır. Ayrıca son teknoloji iplik temizleyicilerde yabancı madde ayırma sistemleri de bulunmaktadır.

Yabancı Madde:

Günümüz teknolojisinde iplik temizleyici de yabancı madde ayrımı da yapan iplik temizleyiciler olduğunu belirtmiştik. Bu temizleyiciler, ayar hassasiyetine göre değişmekle birlikte genel olarak, rengi pamuk renginden belirgin olarak farklı ve 1-2 cm den uzun yabancı maddeleri temizleyebilir.

Open End İplik Üretimi:

Open End (Açık uç) iplik eğirme, ring ipliğe göre tamamen farklı bir üretim tekniğidir. Çok yüksek devirde (80.000-130.000 d/dk) dönen yivli bir rotorun içine beslenen şerit, merkezkaç kuvveti etkisiyle rotor yüzeyine yapışır. Rotorun içine bir iplik uzatılıp bu iplik ileri doğru sürekli olarak çekildiğinde iplik üretimi gerçekleşir.

Kondüsyonlama İşlemi:

İplik bobin formunda iken düşük basınç altında buharlama işlemine tabi tutulur. Burada amaç ipliğin bükümünü fikse etmek ve iplik rutubetini dengelemektir. İplik bükümünü fikse edilerek ipliğin kıvrılması engellenir.

Ambalaj İşlemi:

Üretilen iplik, istenilen şekilde ambalajlanır. İplik için çuval, koli veya palet ambalajı yapılır. Ambalaj üzerinde iplik bilgileri yazılarak iplik müşteriye sevk edilecek hale getirilir.

İPLİĞİN PARAFİNLENMESİ

PARAFİN NEDİR?

Parafinleme en basit anlamıyla ipliğe kayganlık kazandırma işlemidir. Daha teknik bir lisanla ipliğin sürtünme katsayısının daha düşük değerlere indirgenerek, kullanımı esnasında sürtünmeden oluşabilecek problemin önlenmesidir. Genel olarak örmeye uygun iplik, iplik fabrikasında nihai proseste yani bobinaj makinasında sarım yapılırken bir parafin diskinin üzerinden geçirilerek parafinlenmesi temin edilir. Burada önemli olan ipliği ne az nede fazla, ama optimum miktarda parafinle sıvamaktır.

Genelde ülkemizde iyi parafinleme kriteri, yanlış bir şekilde sadece parafin sarfiyatından hareket ile ifade edilmektedir. Yani belli miktarda iplik üretimi esnasında eksilen parafin miktarı yeterli parafinlenme olarak nitelendirilmektedir. Halbuki parafinlemenin yapılma ihtiyacına en uygun test yönetimi, parafinleme öncesi ve sonrası sürtünme katsayısı ölçülmesi ve karşılaştırılmasıdır. Genelde ihracata çalışan titiz iplikçiler laboratuarlarında sürtünme katsayısı ölçümü için gerekli test aletlerini bulundururlar. Sürtünme katsayısını diğer laboratuvar özelliklerinin yanında ifade etmektediler.

İPLİK PARAFİNLENMESİ

Piyasada, iyi parafinlenmiş ipliğin neredeyse yarı yarıya örülmüş olduğu söylenir. Bir başka deyişle parafinlemesi kötü olan bir ipliğin diğer özellikleri iyi ve yeterli olsa dahi, parafin örme esnasında problem meydana getireceği için hemen kötü iplik damgasını yiyecektir. Diğer taraftan özellikleri kötü ve yetersiz olan ipliği dahi uygun bir parafinleme ile hiç olmazsa örülebilir hale getirmek mümkündür.

Ayrıca boyalı kumaşta bilindiği üzere en can sıkıcı problemlerinden birisi abrajdır. Kötü veya aşırı bir parafinleme ipliğe aşırı nüfüz edip daha sonraki terbiye işlemleri esnasında yer yer tam sökülememekte. Bu da ipliğin bölgesel boya alabilme özelliklerinde farklılık göstermekte, bu da abraj ile sonuçlanabilmektedir.

ETKİLEYİCİ FAKTÖRLER

Genel hatlarıyla ipliğin parafinlenmesi aşağıdaki faktörlerin etkisi altındadır:

-Parafinlemenin yapıldığı makine,
- Parafinleme şartları(Hız, tansiyon vb.)
- Dış etkenler(Klimatizasyon, ortam sıcaklığı, makine temizlik ve bakımları vb.)
- Parafinleme yapılacak iplik cinsi ve özellikleri (elyaf cinsi, ipliğin tek ya da çok katlı olması, nem miktarı, karışım şekli, iplik numarası vb.)
- Kullanılan parafin ve özellikleri: parafin rafinerilerde elde edilen petrol türevi bir üründür. Mikro ve makro şekilde ifade edilen kristalize bir molekül yapısına sahiptir. Bunların karışımı kullanılarak değişik katkı maddeleri ile birlikte amaca uygun özellikler elde edilir.

Tanımlayıcı özellikler aşağıdaki şekilde gruplandırılabilir:
- Penetrasyon (mm): 100 gram ağırlığındaki bir iğnenin 25 santigrat derece sıcaklıkta parafine 5 saniyedeki penetre etme miktarının milimetre cinsinden belirtilmesidir. Sertliği ifade eder (11 ile 30 arasında değişebilen değerler olup arttıkça parafinin daha yumuşak olduğunun ifadesidir.)
- Ergime derecesi (C): Parafinin katı halden sıvı hale geçtiği sıcaklığın derece cinsinden ifadesidir. Değişik miktarlar kullanılabilmektedir.
- Parafinler genelde silindirik bir şekilde sahip olup, parafinleme makinasının ölçülerine uygun olarak ergitme ve kalıplara dökerek soğutma yöntemiyle elde edilirler.
- Standart ürün elde edilmesi önceliklidir. Parafin üreticileri genelde kalitelerini değişik renklerle ifade ederler. Bu da nihai kullanımda hatalı kullanımların önüne geçmek için yararlı olmaktadır.

PARAFİN VE KONDİSYONLAMA

Bobinaj esnasındaki parafinleme boyunca; parafin, ipliğin üzerinde çok düzgün olmayan bir şekilde küçük damlacıklar ve pulcuklar halinde kalır. Kondisyonlama esnasında ise; kondisyonlama süresi ve sıcaklığına (80°C) bağlı olarak, iplik üzerindeki parafin damlacık ve pulcukları hızla ergir. Ergiyen parafinin yaklaşık %50'si yüzeyde kalırken diğer %50'si ipliğin kesiti boyunca içine doğru emilir. (absorbe edilir.) dış yüzeyde kalan yaklaşık %50 parafin ise ergime sonrası soğurken ipliğin üzerinde daha homojen ve sıkı bir şekilde katılaşır.

Kondisyonlamanın yukarıda belirtilen etkileri sonucu ipliğin üzerindeki parafin miktarını %50 oranında azaltması, doğal olarak ipliğin sürtünme katsayısı değerlerini düşürür. Bunu anlamanın en basit yolu aşağıda belirtilen ipliklerin sürtünme katsayısı testlerini yapmaktır.

- Parafinleme öncesi(bobinaj öncesi
- Parafinleme sonrası- kondisyonlama öncesi
- Kondisyonlama sonrası (parafinin iyice katılaşması için testin en az 24 saat sonra yapılması önerilir.)
- Tekrar bobinaj ve parafinleme sonrası

Bu arada ipliğin içine nüfuz eden parafin ipliğin daha kıvrımlı olmasını sağlayarak, örme esnasında ilmeklerin daha kolay atılmasında yardımcı olacaktır.

SONUÇ

Kondisyonlama işlemine tabi tutulacak iplik, kondisyonlama öncesi iyi bir şekilde parafinlenmelidir. Aksi takdirde kondisyonlama esnasında ipliğin içine nüfuz eden parafin nedeniyle yüzeyde kalan parafin miktarı azalacak, bu da ipliğin örme esnasında gerekli olan optimum sürtünme katsayısının artmasına neden olacaktır.

Eğer yukarıdaki konu sürtünme katsayısı değerleri cinsinden ifade edilecek olursa; yaklaşık M sürtünme katsayısı, kondisyonlama öncesi 0.10 civarında ve maximum 0.14 olmalıdır. Aslında 0.10 katsayısı aşırı bir parafinleme anlamına gelir. Ancak kondisyonlama sırasında yüzeyden eksilen parafin miktarı nedeniyle sürtünme katsayısı değeri tekrar yükselme gösterecektir.

Daha önce belirtilen testlerin yapılması ve sonuçlarına göre parafin cinsine karar verilmesinde yarar vardır.

RING İLE OPEN-END İPLİK ARASINDAKİ FARKLAR

Pamuk iplikçiliğinde yaygın olarak kullanılan 2 çeşit iplik eğirme tekniği bulunmaktadır.

Ring İplik
- Karde
- Penye

Open-End İplik

1. Ring İplik Üretimi
Ring iplik pamuğun uzun elyaflarından üretilmektedir. Ring iplik karde ve penye olarak ikiye ayrılmaktadır. İki iplik arasındaki fark ise penyeleme işleminden kaynaklanmaktadır. Penyeleme işlemi, makinayı besleyen hammaddenin (pamuk) makinada bulunan taraklar yardımıyla yoğun bir tarama işlemine tabi tutulması ve bu şekilde pamuğun kısa olan elyaflarının ayrılmasıdır. Kullanılan pamuğa ve makine ayarlarına bağlı olarak %5-%25 oranında elyaf, hammadde içerisinden çıkartılarak farklı şekilde değerlendirilebilmektedir.

Penye ipliğin karde iplikten farkı ise, penyeleme işlemi sonrasında elde edilen daha uzun elyaflar kullanılarak üretilmesidir.Bu şekilde çok daha ince numaralarda iplik üretilebilmektedir. Yüksek kalitede üretilen, son derece düz bir yapıya sahip, daha yumuşak ve emiciliği yüksek olan bu iplik; gömlek, iç çamaşırı, bayan kıyafetleri, yüksek kaliteli nevresim üretiminde kullanılmaktadır.

Son yıllarda yaşam standartlarının yükselmesi ile birlikte ev tekstili sektöründe de kullanılmaya başlanan karde ve ring iplikler sayesinde yumuşaklık ve doğallıkla birlikte uyku kalitesi de artırılmıştır. Ayrıca endüstriyel kullanımlarda (Hotel, Restaurant ve Hastane tekstili) kaliteyi artırmakla beraber kullanım ömrünü uzatmış ve son kullanıma kadar ilk günkü düz görüntüsünü koruyarak işletmeler adına avantajlar sağlamıştır.

Karde ve penye iplik open-end ipliğe göre daha kalitelidir.Üretim aşamasında daha az büküm sayısı ile bütünlük sağlanabildiği için open-end ipliğe göre daha yumuşak ve daha düz dokuya sahiptir ve emiciliği daha yüksektir. Ayrıca mukavemeti de oldukça güçlü olan bu ipliklerle üretilen kumaşlarda tüylenme veya bitlenme diye tabir edilen deformasyon oranı çok düşüktür. Ancak bu ipliklerin maliyetinin open-end ipliğe göre daha yüksek olduğunu belirtmek gerekmektedir.

2. Open-End İplik Üretimi
Open-End (açık uç) iplik eğirme sistemi ring ipliğe göre tamamen farklı bir üretim tekniğidir. Ring ipliğin aksine pamuğun kısa olan elyaflarından üretilmektedir. Kısa elyaflar kullanılarak hazırlanan pamuk fitili ile çok yüksek devirde dönen bir rotor beslenir. Merkezkaç kuvveti sayesinde fitil, rotor yüzeyine yayılarak yapışır.

Rotor içerisine uzatılan bir iplik sürekli olarak çekilerek open-end iplik üretilmektedir. Pamuğun en kısa elyaflarının dahi değerlendirilerek üretimi yapılan bu iplik oldukça ekonomiktir. Bütünlüğü sağlayabilmek için büküm sayısı ring sistemine göre daha yüksek olmak zorundadır. Bu da daha sert bir yapıya sahip olmasına sebebiyet vermektedir.

OPEN-END İPLİĞİ İLE RİNG İPLİĞİ ARASINDAKİ FARKLAR

1. Open-End iplik eğirmede üretim hızı Ring eğirme sistemlerine nazaran daha yüksektir. Bu da üretimi artırırken maliyetin düşmesini sağlayan bir etkendir.
2. Open-End iplik eğirmede işlem aşamaları Ring eğirmeye göre daha kısadır. Bu da maliyeti düşürücü faktörlerdendir.
3. Open-End sisteminde üretilen iplik Ring ipliğinden daha hacimli, daha elastik, daha emicidir ve tüylülük azdır. Çok yüksek büküm verilmemişse tutumu da iyidir. Emicilik özelliğinin iyi olması haşıl alma yüzdesinin yüksek olmasını ve daha parlak tonların elde edilmesini sağlar.
4. Open-End sisteminde üretilen ipliğin bütününde özellikler Ring ipliğe nazaran daha az değişkendir. İncelik, düzgünsüzlük, dayanıklılık v.s. iplik boyunca daha az değişir.
5. İşlem gereği Open-End ipliklerinin kesitinde ortalama 70-100 lif olmak zorundadır. Bu yüzdendir ki Open-End iplikleri Ring iplikleri (kesitte ortalama 50-70 lif gerektirir) kadar ince numaralarda üretilemezler.

Örneğin Open-End sisteminde teorik olarak Ne40 iplik yapılabilse de pratikte Ne30 numara ipliğin üzerine çıkılmaz.

6. Open-End iplik eğirme işleminin bir teknolojik dezavantajı iplik yüzeyinde oluşan sarmal liflerdir. Eğrilmiş iplik, rotor oyuğu içerisine beslendiğinde liflerin bir kısmı ipliğin yüzeyine büküm yönünde sarılır. Bu özelliği Open-End iplikleri Ring ipliklerinden ayırmada kullanabiliriz.

İpliği büküm yönünün tersi yönünde iki baş parmağımız ile açmaya çalıştığımızda Ring ipliklerin bükümünün açıldığını ve liflerin ortaya çıktığını fark edebiliriz, ancak Open-End ipliklerin yüzeyinde, yukarıda bahsedilen sarmal lifler ipliğin bükümünün açılmasına müsaade etmezler ve ipliğin kıvrılıp kaldığını görürüz.



A. Kısa lifli ring ipliği
B. Uzun lifli ring ipliği
C. Kısa lifli open-end ipliği
D. Uzun lifli open-end ipliği

7. Open-End ipliklerin mukavemeti Ring ipliklere göre % 15-20 daha düşüktür. Büküm daha çok artırılarak mukavemet artırılabilir. Fakat bu da tutumun sertleşmesine neden olur.
8. Open-End iplikler çoğunlukla kısa elyaftan üretilmiş ipliklerdir.
9. Open-End iplikler genellikle çok yüksek mukavemet gerektirmeyen birçok mamülün üretiminde kullanılmaktadır. Her geçen gün de kullanım alanı genişlemektedir.Teknolojik olarak, dokumada Open-End iplikleri atkı ve çözgü ipliği olarak kullanılabilir. Daha üniform, daha az ince yere sahip, elastik ve daha yüksek aşınma dayanımına sahip olması Ring ipliklere nazaran çözgüde kullanımı için avantaj teşkil eder. Emiciliğin iyi olması sebebiyle iyi de haşıl alırlar.

Atkı ipliği olarak da üniformluğu ve sürtünme mukavemeti Open-End ipliklerine kullanımda avantaj sağlar. Örme kumaşların eldesinde de Open-End iplikleri kullanılabilmektedir. Open-End ipliklerin hacimli yapısı dolayısıyla, el ve makine ipliği olarak üretilmesi son derece uygundur. Fakat Open-End ipliklerin düşük mukavemetli oluşu olumsuz bir etki olarak kendini gösterir.